871. Проект видеонаблюдения лечебно-диагностического центра | AutoCad
Проект предусматривает построение системы видеонаблюдения в лечебно-диагностическим центре. Система видеонаблюдение реализована на 10-ти видеорегистраторах Dahua Technology DVR1604НE-Т на 16 каналов каждый. Оборудование системы видеонаблюдения размещается в помещении АТС в 2-х 19" шкафах "Conteg" высотой 33U. Система позволяет записывать видео со скоростью записи 25 кадров в секунду на каждый канал и вести синхронную аудиозапись по каждому каналу. Благодаря сжатию видео промышленным кодеком H.264 и синхронного аудио в формате Ogg Vorbis, система позволяет вести запись в архив с максимальной продолжительностью и высокой детализацией. Для визуального контроля обстановки на внешней территории, у входов в здание, у въездов в паркинг, а также на эксплуатируемой кровле проектом предусмотрена установка всепогодных видеокамер Sunell SN-IRC5920AHSDN/2.8-10 Sunell . Видеокамеры оснащены верифокальными объективами и встроенной светодиодной инфракрасной подсветкой, обеспечивающей передачу изображения в ночное время. Внутри здания установлены купольные видеокамеры "Sony" AVC-482ZAP Effio DSP с варифокальными объективами. Для обеспечения качественного сигнала для каждой камеры предусмотрено подключение 2-х пассивных усилителей видеосигнала NT-601. Питание видеокамер осуществляется от 14-ти источников бесперебойного питания ББП-100. Источники питания комплектуются встроенными аккумуляторами емкостью 18 А/ч. К каждому источнику питания подключается не более 10 видеокамер. Подключение видеокамер к источникам питания выполнено кабелем S/FTP4x2 LSZH. Максимальный ток потребления одной видеокамеры составляет 550мА. Наличие 10-ти аккумуляторов емкостью 18А обеспечивают автономную работу системы видеонаблюдения в течение 5-ти часов. В качестве резервного источника питания видеорегистраторов проектом предусмотрен источник бесперебойного питания APC-Back UPS ES700VA.
Дата добавления: 02.12.2011
Введение 1 Общее описание машин для земляных работ 2 Выбор прототипа машины 3 Расчёт основных параметров 4 Прочностной расчёт 4.1 Определение основных расчетных нагрузок 4.2 Расчёт ковша 4.3 Расчёт тяговой рамы 5 Тяговый расчёт машины 6 Определение основных технико-экономических характеристик 7 Охрана труда 7.1 Общие требования 7.2 Требования безопасности перед началом работы 7.3 Требования безопасности во время работы 7.4 Требования безопасности при работе скрепера Выводы Список использованных источников
926
--!----]
9000
В данном курсовом проекте спроектирован скрепер с вместимостью ковша 15 м3. В процессе проектирования были определены основные параметры скрепера: ширина 3,105 м , высота 2,19 м и длина 2,19 м. В проекте проведены тяговый расчет и расчет на прочность, условия этих расчетов выполняются В экономической части проекта определяются основные технико–экономические показатели спроектированной машины и техническая производительность скрепера составляет 780,84 .
Дата добавления: 09.12.2011
Содержание Введение 1. Уточнение основных исходных данных 1.1. Сведения о ленточном конвейере 2. Расчет ленты конвейера 2.1. Установление нормативных значений расчетных величин 2.2. Определение основных параметров рабочего органа 2.3. Проверка прочности тягового органа 2.4. Выбор основных конструктивных элементов конвейера 3. Расчет тягового усилия 3.1. Тяговый расчет 3.2. Расчет тягового органа на прочность. Уточнение его размеров 4. Расчет и выбор электропривода конвейера 4.1. Определение необходимой мощности конвейера. Выбор электродвигателя 4.2. Кинематический расчет. Выбор элементов передач 4.3. Проверка двигателя на достаточность пускового момента 5. Расчет и выбор тормоза Вывод Список использованной литературы Приложение А. Спецификации 1. Производительность, кг/ч 18000 2. Установленная мощность электродвигателя, кВт 2,2 3. Частота вращения вала барабана, об/мин 53 4. Скорость ленты, м/с 1,75 5. Высота подьема м 20
ВЫВОД В данной курсовой работе был рассчитан ковшовый елеватор по заданным исходным данным с соблюдением правил технической документации. Выбрана Лента 3 – 500 – 3 – БКНЛ – 65 – 3 – В ГОСТ 20 - 76, погонная масса ленты qл = 3.55 кг/м, ковш вместимостью , погонная масса ходовой части конвейера qк = 24.07 кг/м. Проведен тяговый расчет натяжения ленты и построен грфик ее натяжении, из которого видно, что Fmax = 6417.84 H, Fmin = 1000 H, тяговая сила на приводном барабане F0 = 1016,2 H. Элеватор приводится в движение c помощью двигателя 4А100L6У3 мощностью 2.2 кВт и частотой вращения 950 об/мин. и редуктором типа Ц2-250 с передаточным числом uр=16,3 и мощностью на быстроходном валу Рр=8,2 кВт. Упругую втулочно-пальцеваю муфта с номинальным крутящим моментом Тм=63 Н•м, наибольшим диаметром D=100 мм. Выбран тормоз ТКТ-200/100 с наибольшим тормозным моментом 40 Н•м, который устанавливается на муфте между электродвигателем и редуктором. Рассчитано время пуска элеватора tп = 1 с, время торможения tт = 2.9 с.
Дата добавления: 09.12.2011
- многоточка" и служит для предоставления абонентам широкополосного доступа в Интернет. Прокладка кабеля до помещения лифтовой предусмотрена в комплекте 09/10-2010-ВОЛС-СС. Состав проектируемого оборудования определен схемой организации связи и приведен в чертежах комплекта. При вводе в здание кабель проложить по стене. Ввод выполнить через отверстие в стене с последующей заделкой. Кабель по наружной стене лифтовой проложить с креплением скобами, по стенам внутри помещения в коробе. Шкаф с оборудованием установить на стене здания на высоте не ниже 1,5 м от уровня пола. Антенны установленные на кронштейнах и РЭС "РАПИРА" разместить на наружней стене помещения лифтовой. Остальное оборудование (коммутационную панель, коммутатор, медиаконвертер и питающее оборудование) разместить в шкафу, распологаемого на лестничной клетке на стене, внутри лифтовой. Электропитание приборов предусмотренно от источников бесперебойного питания UPS-500ZX фирмы Luxeon. Заземление оборудование оборудовать согласно действующих нормативных документов используя существующее устройство заземления. От заземляющего устройства до щитка заземлений ЩЗ-П2, устанавливаемого в помещении лифтовой, проложить кабель ВВГ 1х25 (Защитная земля).
Общие данные. Схема организации связи Базовая станция. Схема расположения антенн и вввод кабеля. План расположения оборудования в лифтовой. М1:50 Базовая станция. Схема расположения оборудования в шкафу Оконечный узел. Расположение оборудования. Фрагмент плана офисного помещения. М1:50 Базовая станция. Схема и таблица соединений
Дата добавления: 13.12.2011
Вступ 1. Проектування головного корпусу заводу для капітального ремонту автомобілів 1.1 Об9;єкт ремонту 1.2 Визначення річної програми АРЗ 1.3 Визначення типу АРЗ та організаційної форми ремонту 1.4 Технологічний процес капітального ремонту автомобілів 1.5 Розрахунок трудомісткості робіт на дільницях заводу 1.6 Розрахунок кількості працюючих на дільницях і в цехах заводу 1.7 Розрахунок виробничих та допоміжних площ головного корпусу заводу 1.8 Компонування головного корпусу заводу 2. Розрахунок мідницько-радіаторної дільниці 2.1 Загальні відомості про мідницько-радіаторну дільницю 2.2 Розрахунок робочих місць та необхідного обладнання дільниці 3. Розроблення технологічного процесу відновлення деталі Висновок Література
Відповідно до завдання на капітальний ремонт до розроблюваного авторемонтного заводу направляються автомобілі, за базову модель було прийнято автомобіль марки ЗІЛ-130. Автомобіль ЗІЛ-130 - двовісний вантажний автомобіль-тягач. Призначений для перевезення різних вантажів і людей, буксирування причіпних систем. ЗІЛ-130 Розрахований на експлуатацію при температурі навколишнього повітря від +55 до -45 градусів, відносної вологості до 80% і в районах до 3000 м над рівнем моря. Потужний і витривалий двигун ЗІЛ відмінно реалізує потенціал цієї машини. На шасі ЗІЛ можлива установка фургонів, рефрижераторів.
-130Повна маса автомобіля ЗИЛ 130, кг 10605 Масса снаряженного автомобиля, кг 4380 Грузоподъемность ЗИЛ 130 , кг 6000 Допустимая полная масса буксируемого прицепа с грузом, кг 8000 Габаритные размеры ЗИЛ 130, мм 6675х2510х2400 Формула колес ЗИЛ 130 4х2 Максимальная скорость, км/ч 90 Расход топлива, л/100 км 26.5 Размеры платформы ЗИЛ 130, мм 3752х2326х575 Двигатель ЗИЛ-130 ЗИЛ 5081.1000401 V-образный, четырехтактный, карбюраторный, верхнеклапанный Мощность двигателя ЗИЛ 130 при 3200 об/мин, л.с. 150 Крутящий момент двигателя ЗИЛ 130 при 1800...2000 об/мин, кГс/м 41
Загальна площа головного корпусу заводу становить: Fзаг= 6691 м2. Для зменшення будівельних затрат, а також для зниження затрат на обслуговування виробництва в подальшому доцільно цехи основного виробництва та допоміжні підрозділи розміщувати в одному виробничому корпусі. Вибираємо прямопотокову схему технологічного потоку, яка найбільш відповідає заданим вимогам, коли базова деталь (рама, кузов) проходить ремонтні позиції по прямому напрямку. А агрегати і деталі ремонтуються й складаються на паралельних напрямках та видаються на кінцеве загальне складання машини. Цей процес відображаємо лініями вантажопотоків у відсотковому відношенні на плані головного корпусу. Передбачаються основні проїзди та проходи в цехах. Два взаємоперпендикулярні наскрізні проїзди, що закінчуються воротами, є основними. Їх ширина для зручності проїзду автотранспорту становить 4 м. Дільниці розміщуються згідно з технологічною послідовністю процесу, з уникненням зустрічних вантажопотоків. „Гарячі” дільниці, а також дільниці, на яких можливе виділення шкідливих речовин, розміщуються у крайніх прольотах і відокремлені від інших приміщень капітальними стінами. Відділ головного механіка та інструментальна дільниця знаходяться поряд із механічною дільницею цеху відновлення. У центральному прольоті розміщуються дільниці розбірно-складального цеху. На початку потоку розташовані дільниці зовнішнього миття, розбирання машини на вузли, подальшого розбирання вузлів на деталі. Поряд із ними знаходиться бракувальна дільниця. Дільниця комплектування розміщується поряд із дільницею ремонту та складання вузлів і агрегатів. Переміщення основних корпусних деталей відбувається у центральному прольоті. Будівля головного корпусу виконується багатопролітною, одноповерховою. Але побутово-конторські приміщення розміщуються на двох поверхах. Причому висота побутових приміщень має бути не менше ніж 3 м, а самі вони розміщуються з торця приміщення.
В результаті виконання даного курсового проекту мною були вирішені конкретні організаційно-технологічні, технологічні та техніко-економічні питання. В умовах експлуатації відбувається інтенсивне спрацювання, „старіння” машини і настає момент, коли вона, внаслідок втрати робото здатності, неспроможна виконувати встановлені технічним паспортом виробничі функції. Виникає потреба замінити машину на нову або відновити її робото здатність за рахунок виконання капітального ремонту машини. В першому розділі був спроектований головний корпус ремонтного підприємства (АРЗ), описаний об9;єкт ремонту (машина ЗІЛ-130), визначено річну програму заводу, тип ремонтного підприємства, розраховано кількість працівників, описано компонування головного корпусу, визначено напрямки вантажопотоків. В другому розділі на рівні технічного проекту проведено розрахунок термічної дільниці та розрахунок робочих місць та необхідного обладнання дільниці. В розділі 3 розроблений технологічний процес відновлення розподільчого вала, розроблена маршрутно-операційна карта.
Дата добавления: 21.12.2011
1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМИНЕНИЯ КОЛЕННО-РЫЧАЖНОГО ПРЕССА ТИПА СМ 143 1.1 Конструкция и принцип действия пресса СМ 143 2 СОСТАВЛЕНИЕ КИНЕМАТИЧЕСКОЙ СХЕМЫ 2.1 Расчет клиноременной передачи 2.2 Расчет косозубой передачи Z3, Z4 2.3 Определение основных параметров колено – рычажного пресса СМ-143
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕССА СМ 143 Производительность, шт/час 480 Потребляемая мощность, кВт 23.5 Число оборотов приводного вала, об/мин 140 Количество пресс-форм 2 Прессовое давление, МПа 105 Глубина засыпки, мм 560 Ход формы, мм 560 Габариты : ширина, мм 2900 высота общая, мм 3320 высота над уровнем пола, мм 4820
Дата добавления: 05.01.2012
СОДЕРЖАНИЕ Введение 1 НАЗНАЧЕНИЕ МАШИНЫ, ОТРАСЛИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ, ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА 2 АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ КОНСТРУКТИВНЫХ РЕШЕНИЙ ПРОЕКТИРУЕМОЙ МАШИНЫ 2.1 Классификация грохотов 2.1.1 Валковый грохот 2.1.2 Гирационный грохот 2.1.3 Грохот инерционный ГИ – 300 2.1.4 Грохоты инерционные типов ГИЛ, ГИК 2.1.5 Грохоты инерционные самобалансирные типа ГИСЛ 2.1.6 Барабанные грохоты типа ГЦЛ 3 ОБОСНОВАНИЕ ПРИНЯТЫХ РЕШЕНИЙ 4 РАСЧЕТ БАРАБАННОГО ГРОХОТА 4.1 Разработка кинематической схемы и кинематические расчеты 4.2 Расчет основных параметров барабанного грохота 4.3 Определение производительности, выбор мощности привода и передаточного числа редуктора грохота 4.4 Расчет фрикционного механизма барабанного грохота 5 ПРОЧНОСТНЫЕ РАСЧЕТЫ 5.1 Расчет барабана на прочность 5.2 Расчет вала на прочность 5.2.1 Проектный расчет вала 5.2.2 Уточненный расчет вала 5.3 Выбор и расчет шпоночных соединений 5.4 Расчет долговечности подшипников качения 5.5. Выбор муфты 6 МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ 7 РЕМОНТ, СМАЗКА И ЭКСПЛУАТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ВЫВОДЫ ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК
В качестве исходной конструкции был принят барабан, с просеивающей поверхностью из спирали, расстояние между витками которой соответствует размерам подрешетного продукта. Рама грохота, кожух, загрузочная и разгрузочная течки, барабан изготавливаются из конструкционной стали Ст3, бандаж барабана изготавливается из чугуна СЧ15 твердостью НВ 225, а фрикционные катки изготавливаются из Стали 35Л. В кинематическом расчете определяем диаметр и длину барабана, скорость движения материала по ситу, угловую скорость вращения барабана и другие технологические параметры, необходимые для обеспечения заданной производительности Q = 1000 т/час, так как грохот установлен на углеобогатительной фабрике производительностью 1000 т/час по одной ветви.
Вступ. 1. Коротка характеристика цеха і споживачів електроенергії. 2. Розрахунок електричних навантажень. 2.1 Розрахунок освітлювальних навантажень цеху. 3. Розрахунок і вибір компенсаційних пристроїв. 4. Вибір місця встановлення кількості і потужності трансформаторів цехових ТП. 5. Вибір марки і перерізу високовольтних живильних ліній. 6. Вибір номінальної напруги , способу виконання і схем цехових живильних мереж. 7. Вибір марки , перерізу живильних мереж цеху. 8. Вибір марки , перерізу розподільчих мереж цеху. 9. Розрахунок струму короткого замикання. 10. Вибір основного електроустаткування цехової підстанції і низько вольної мережі цеха. 11. Розрахунок заземлення цехової підстанції. 12. Основні правила безпеки з охорони праці при обслуговувані електричних мереж. 13. Список використаної літератури. -пресовий цех буде живитись від головної підстанції підприємства по кабельних лініях напругою 10 кВ прокладених в земляних траншеях. Загалом проектований цех відноситься до II категорії надійності електропостачання. Встановлена потужність електроспоживачів цеха становить 1171 кВт. Відомість електричних навантажень цеха приведена в таблиці. Відстань від головної підстанції підприємства до цеха становить 0,35 км. Струм короткого замикання на шинах 10 кВ, ГПП підприємства – І = 6,5 кА, опір природних заземлювачів цехової підстанції – Rп = 19 Ом.
Введение 1. Общий раздел 1.1 Служебное назначение детали 1.2 Анализ базового технологического процесса 1.3 Направления принятые при проектировании 2. Технологический раздел 2.1 Определение типа производства 2.2 Анализ технологичности детали 2.3 Выбор метода получения заготовки и его техническое обоснование 2.4 Расчет межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки 2.5 Проектирование заготовки 2.6 Проектирование маршрутного технологического процесса 2.7 Разработка схем базирования 2.8 Проектирование технологических операций 2.8.1 Операция токарно-протяжная 010 2.8.2 Операция автоматно-линейная 035 3. Конструкторский раздел 3.1 Проектирование сверл с внутренней подачей СОЖ для отверстий 7,2, 7,5, 12 и 14,4 3.2 Проектирование патрона для подвода СОЖ в сверло 3.3 Приспособление для автоматно-линейной операции 3.3.1 Назначение, описание конструкции и работы приспособления 3.3.2 Расчет потребного усилия зажима 3.3.3 Определение вида привода, расчет его конструктивных размеров 3.3.4 Точностной расчет (анализ) приспособления 3.4 Протяжка круговая 4. Организационный раздел 4.1 Расчёт программы запуска деталей и типа производства 4.2 Расчёт количества и уровня загрузки оборудования по операциям обработки детали 4.3 Организация контроля 4.4 Организация рабочего места 5. Проектирование автоматической линии 5.1 Технологическая планировка автоматической линии 5.2 Выбор транспортных средств 5.3 Определение размера автоматизированной линии 6. Экономический раздел 7. Охрана труда 8. Охрана окружающей среды 9. Гражданская оборона Заключение Список использованной литературы
Служебное назначение детали Коленчатый вал – вращающееся звено кривошипного механизма, состоящее из пяти соосных коренных шеек, опирающихся на подшипники, и двух колен, каждое из которых составлено из 2 щек и 1 шейки, соединяемой с шатуном. Коленчатый вал четырехцилиндрового рядного бензинового двигателя по служебному назначению предназначен для преобразования поступательного движения штоков поршней во “вращательное”. По конструкции валы являются относительно не жесткой деталью, в тоже время испытывают большие переменные нагрузки и подвергаются под воздействием возникающих в работе сил кручению и изгибу. Материал коленчатого вала высокопрочный чугун ВЧ 700-2. Предел прочности чугуна σв = 700 МПа, относительное удлинение при растяжении σ = 2 МПа. Высокопрочный чугун получают из серого путем модифицирования его магнием и цезием (содержание последнего – 0,01…0,03% от массы жидкого металла). Форма графитовых включений – шаровидная. Коленчатый вал, вращающийся в подшипниках скольжения, обусловливает и повышенные требования к поверхности шеек в отношении их износостойкости и усталостной прочности. Поэтому поверхностная твердость коренных и шатунных шеек, полученных после термической обработки, лежит в пределах HRC 52-62. Коленчатый вал контролируют по 80-90 параметрам. Кроме размеров и формы, контролируют и относительное положение обрабатываемых поверхностей вала. К наиболее важным контролируемым параметрам относятся параллельность оси шеек, положение шатунных шеек по отношению к коренным (радиусы кривошипов), угловое положение шатунных шеек по отношению одна к другой, угловое положение шпоночной канавки по отношению к кривошипам, положение торца фланца к оси коренных шеек.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ В представленном дипломном проекте была модернизирована автоматизированная линия по обработке коленчатого вала. Было рассмотрено служебное назначение деталей и организация производства на базовом предприятии. Способ получения заготовки детали «Вал коленчатый» выбран литье в оболочковые формы. Были спроектированы технологические наладки на операции. Для сверлильной операций спроектировано специальное установочное приспособление. Для этих приспособлений произведены точностные и прочностные расчеты. При сверлении отверстий масляных каналов спроектированы ружейные комбинированные сверла с внутренней подачей СОЖ для предотвращения многократных вводов и выводов сверл из отверстий для удаления стружки и охлаждения инструмента. И также применение приспособления (патрона) для подачи СОЖ в сверло. Заменена токарная обработка коренных и шатунных шеек на токарно-протяжную обработку, при которой применяются специализированные круговые протяжки. Что уменьшает время обработки и улучшает качество. Использовано одновременного шлифования нескольких шеек при помощи оправки, на которой посажено несколько кругов. В разделе охрана труда рассмотрены такие вопросы как: защита от механических опасностей, защита от шума и вибраций, защита от поражения электрическим током, пожаробезопасность, вопросы производственного освещения, вопросы улучшения микроклимата на рабочем месте. В расчетной части было рассчитано защитное заземление. В разделе охрана окружающей среды, были рассмотрены вопросы о защите окружающей среды: твердыми отходами, пылью, шумом, загрязнения сточных вод. Произведен основных элементов флотационной установки. В разделе экономики был рассчитан экономический эффект от принятых технических решений и определена рентабельность спроектированного технологического процесса. В разделе гражданская оборона произвели выявление и оценку радиационной обстановки на территории завода при загрязнении радиоактивными веществами после аварии на АЭС. Т. о. результаты данного проекта свидетельствуют о перспективности и экономической эффективности использования предложенного технологического процесса.
Дата добавления: 19.01.2012
Вступ 1. Вибір заготовки та матеріалу 2. Розробка маршруту обробки деталі 3. Вибір технологічної операції для автоматизації та автоматизованого завантажувального пристрою 4. Розрахунок режимів різання та нормування даної операції 5. Вибір автоматизованого завантажувального пристрою, орієнтуючих та захоплюючих механізмів, пристроїв для закріплення деталей 6. Розрахунок основних геометричних параметрів завантажувального пристрою 7. Автоматизація робочого циклу. Складання циклової діаграми роботи автоматизованого пристрою 8. Техніка безпеки автоматизованого виробництва Висновки
Оскільки для даної деталі ми визначили тип виробництва крупносерійний, то користуючись рекомендаціями, в якості заготовки обираємо пруток діаметром 87мм. Виготовлений зі сталі 30 за ГОСТ 2590-88. Даний тип заготовки є найбіл економічно вигіднішим, оскільки не потребує додаткової обробки (наприклад, кування) та забезпечить потрібний припуск на всі зовнішньо-діаметральні припуски.
При механічній обробці деталі перед технологами постають дві групи задач, які потрібно вирішити: -забезпечити правильність взаємного розташування поверхонь згідно робочого креслення; -забезпечити потрібну якість і точность розмірів оброблених поверхонь. На основі проведеного візуального аналізу креслення (див. робоче креслення) можна сформулювати такі задачі: - забезпечети радіальне биття зовнішнього діаметру 52мм. Відносно основного отвору в межах до 0,01 мм. ; - забезпечити точне кутове розміщення троьох отворів. - забезпечити точність форми і розмірів отвору Ø22Н8; - забезпечити шорсткість отвору Ø22Н8 – Rа2,5мкм. На основі вивчення типових технологічних процесів обробки деталей аналогічного класу <3] складаємо технологічний маршрут обробки.
З огляду на технологічний маршрут виготовлення деталі, найбільш ефективною буде автоматизація токарної операції, оскільки вона містить найбільшу кількість переходів, а саме автоматизація розточування отвору Ф22Н8. Типовий бункерно-завантажувальний пристрій складається з бункера, лотка або магазина, живильника, відсікача, зажтовхувача, виштовхувача, відвідного лотка і бункера оброблених деталей.
Розраховуємо режими різання для розточувальної операції (розточування внутрішньої поверхні Ø58). Вихідні дані: Заготовка - пруток; матеріал - сталь 30 ГОСТ 8731-74. Розточити отвір до Ø22Н8 напрохід. Верстат – токарно-гвинторізний моделі ,Nверст. =10кВт. Різальний інструмент – різець прохідний. Марка твердого сплаву ТІ5К6
Дата добавления: 24.01.2012
Міст проектується на автомобільній дорозі II технічної категорії. Габарит мосту (Г-11.5+2х2) - дві смуги руху по 3.75 м, дві смуги безпеки по 2 м та два тротуари по 2 м. Прольотна будова моста компонується з 5-ти частин. Прольоти балкові залізобетонного перерізу нерозрізні , довжиною 33м*33м 42м 33м*33м ., і розмірами 2.2м., ви¬сота 1.8м. Загальна довжина 179.60м.(рис. 1).Опори на палях які заглиблюються на 10м в грунт. Грунти - піски середньої крупності, дрібні піски. Тротуарні елементи укладають на плиті балок, від проїзної частини їх відгороджують барєрним огородженням. Балки виготовляються з бетону класу В 40. Поперечний ухил проїзної частини і =0,02... Опори на палях які заглиблюють на 15-10 м в ґрунт. Ґрунти - піски середньої крупності, дрібні піски.Тротуарні елементи укладають на плиті балок, від проїзної частини їх відгороджують бар9;єрним огородженням .
Дата добавления: 25.01.2012
Таксопарк є сучасним комплексним автотранспортним підприємством, яке надає послуги з перевезення людей на легкових автомобілях марки ВАЗ-2110. Основні завдання підприємства: організування та виконання щоденних перевезень пасажирів, зберігання, технічне обслуговування та ремонт власного рухомого складу, матеріально-технічне постачання. Управління автотранспортним підприємством складається з наступних функцій: загальне керівництво, техніко-економічне планування, організація праці та заробітної плати, бухгалтерський облік і фінансова діяльність, матеріально-технічне постачання, комплектування та підготовка кадрів, загальне діловодство і господарське обслуговування, операторська, технічна та контрольно-ревізорська служби. Підприємство підтримує свій рухомий склад в справному стані і випускає його на лінію, де його роботою керує центральна диспетчерська. Координування водіїв, прийняття замовлень у клієнтів та їх облік здійснює операторська служба. Для автоматизації цього, а також і інших процесів була розроблена база даних. Технічна служба забезпечує справний стан рухомого складу та підготовку виконання перевезень. Вона розробляє графік технічного обслуговування і забезпечує їх заповнення, веде облік автомобілів, займається технічним нормуванням. У розпорядженні технічної служби перебувають зони: зона стоянки, технічного обслуговування рухомого складу, зона ремонту, майстерні та інші виробничі ділянки, пов9;язані з підтриманням рухомого складу в справному стані. Відділ постачання забезпечує усіма необхідними експлуатаційними та іншими матеріалами. Підприємство підвищує кваліфікацію своїх робітників. Веде облік матеріальних та інших цінностей підприємства. Складає фінансові звіти. Згідно з завдання, категорія умов експлуатації рухомого складу таксопарку–II. Це автомобільні дороги з асфальтобетонним, цементно-бетонним і прирівняними до них покриттями в приміській зоні, проїзні частини вулиць невеликих міст (до 100 тис. жителів). На підприємстві для обслуговування рухомого складу виконуються наступні види ТО і ремонтів: Щоденне технічне обслуговування (ЩО) Перше технічне обслуговування (ТО-1) Друге технічне обслуговування (ТО-2) Поточний ремонт (ПР) Капітальний ремонт (КР) Сезонне технічне обслуговування (СО)
Характеристика проектованого підрозділу Поточний ремонт (ПР) призначений для усунення виниклих відмовлень і несправностей шляхом проведення необхідних робіт з відновленням або заміною: в агрегаті — окремих деталей або вузлів, крім базових; в автомобіля — окремих деталей, вузлів або агрегатів, що вимагають поточного або капітального ремонту. Потреба в поточного ремонті виявляється на різних стадіях виробничого процесу: за заявкою власника; при прийманні автомобіля, на дільницях діагностування, ТО і поточного ремонту. Дільниця поточного ремонту призначена для виконання комплексу робіт з агрегатів і вузлів автомобіля, несправність яких не можна усунути шляхом регулювальних робіт з метою відновлення їхніх параметрів і працездатності. В залежності від характеру і місця провадження робіт поточного ремонту виконують або на робочих місцях, або на спеціалізованих ділянках (рис. 1.4). До постових робіт відносять: розбірно-складальні операції, що здійснюються безпосередньо на автомобілі, регулювальні і кріпильні роботи, усунення несправностей гальмівної та інших систем, а також незначних пошкоджень кузова, агрегатів і вузлів без їх демонтажу і розбирання. Робочі пости ділянки поточного ремонту автомобілів у таксопарку оснащені необхідним обладнанням, піднімальними пристроями, пристосуваннями та інструментом. Ряд робіт, наприклад заміна карбюраторів і свічок запалювання за своїм характером не вимагає застосування підйомників і може виконуватися на підлогових постах або відповідних автомобілімісцях СТО, обладнаних пересувними домкратами, пристосуваннями та інструментом.
Коротка технічна характеристика рухомого складу автотранспорту ВАЗ-2110 — легковий передньопривідний автомобіль з поперечним розташуванням силового агрегату, призначений для експлуатації на дорогах з твердим покриттям. Кузов – цільнометалевий, несучий, чотирьох дверний, типу седан. Для перевезення великогабаритних і довгомірних вантажів заднє сидіння мо-жна скласти, збільшивши тим самим обсяг багажника. Двигуни — чотирициліндрові, карбюраторні або з різними системами вприскування палива, робочим об9;ємом 1,5 л. Завдяки передньопривідному компонуванні автомобіль має покращені в порівнянні з задньопривідними моделями ВАЗ характеристиками керованості, особливо на слизькій дорозі та при проходженні поворотів.
Завдання Вступ 1. Кінематичний і силовий розрахунок привода 2. Розрахунок ланцюгової передачі 3. Розрахунок конічної передачі 4. Розрахунок циліндричної передачі 5. Умовний розрахунок валів редуктора 6. Розрахунок конструктивних розмірів зубчатих коліс 7. Розрахунок конструктивних розмірів корпуса і кришки редуктора 8. Ескізна компоновка редуктора 9. Вибір шпонок та їх перевірочний розрахунок 10. Схема сил, які діють на вали привода 11. Уточнений розрахунок проміжного вала редуктора 12. Розрахунок підшипників кочення 13. Вибір та розрахунок муфти 14. Вибір посадок зубчатих коліс, зірочок підшипників, муфти 15. Вибір і обґрунтування способу мащення 16. Порядок збирання і розбирання редуктора 17. Порядок збирання привода на загальній рамі 18. Вибір опор приводного вала робочої машини 19. Техніка безпеки при експлуатації привода Література Специфікація
1. Фасад головний (кольорове рішення) 1:100 2. Фасад західний (кольорове рішення) 1:100 3. Фасад південний (головний) 1:100 4. Фасад східний 1:100 5. Фасад північний . 1:100 6. Фасад західний 1:100 7. План першого поверху 1:100 8. План другого поверху 1:100 9. План благоустрою криші 1:100 10. Генеральний план ділянки будівництва 1:500 11. Ситуаційна схема 1:2500 12. Поздовжній розріз 1:100 13. Перспектива 14. Таблиця основних техніко-економічних показників виконаного проекту 15. Пояснювальна записка (8-10 сторінок формату А4), що складається із: - титульного листа; - архітектурно-планувальної частини; - конструктивної частини; - специфікації вікон і дверей, перекриття.
Вимоги до розробки та оформлення проекту: 1. Проект виконати на листах формату А3. 2. Головний та один з бічних фасади виконати в кольорі. 3. До захисту проекту представляється: а) листи проекту з підписом керівника; б) пояснювальна записка; в) завдання видане кафедрою.
Проект розроблений на основі завдання на проектування. Конструкції і матеріали прийняті у відповідності з номенклатурою будівельних організацій даного регіону. За відмітку 0,000 прийнято відмітку чистої підлоги проектованої будівлі. Проектом передбачено: 1. 1-й поверх Влаштування тамбуру, санвузла, коридору, кухні, їдальні, вітальні, кабінету. 2. 2-й поверх Влаштування трьох спалень, зимового саду, санвузла, балкону. 3. Благоустрій криші Влаштування світлового вікна, стола з лавками і накриттям, басейну, двох декоративних кущів, двох дерев та лавки. Техніко - Економічні Показники: Площа забудови, м2... 188,39 Житлова площа, м2... 53,54 Загальна площа, м2.. 202,04
Дата добавления: 03.02.2012
872. Креслення 
875. СС Строительство базовой станции для широкополосного доступа в Интернет | 
880. Дипломный проект